精密五金沖壓加工、五金彈片彎曲件缺陷的原因及解決方法

一、彎曲端面鼓起、彎曲圓角帶外表面兩端翹起

分析原因：彎曲時(shí)，采蓮?fù)獗砻娴牟糠盅貓A周方向受拉，內(nèi)表面的材料被壓，采蓮方向的兩個(gè)端面被擠壓，當(dāng)凹模圓角較小時(shí)，會(huì)發(fā)生翹曲。

解決方案：1、彎曲的最后階段，要有足夠的矯正壓力；2、使凹模圓角半徑與彎曲件的外圓角相適應(yīng)；3、增加后續(xù)成型工序。

二、彎曲后導(dǎo)致孔變形

分析原因：孔距靠近彎曲線時(shí)，彎曲鍵外側(cè)的壓力使孔外側(cè)靠近彎曲線的一側(cè)向外拉伸。

解決方法：1、彎曲件的孔邊距不應(yīng)小于極限距離；2、糾正彎曲工藝，先考慮彎曲，后考慮沖孔。

三、不能保證彎曲后的孔位尺寸

分析原因：1、彎曲部分的展開尺寸不正確；2、材料回彈導(dǎo)致；3、定位不穩(wěn)定。

解決方法：1、精準(zhǔn)計(jì)算毛坯尺寸；2、增加校正工序或改進(jìn)彎曲模具結(jié)構(gòu)；3、改進(jìn)彎曲工藝或增加工藝定位。

四、彎曲后，兩個(gè)孔的軸線發(fā)生錯(cuò)移

分析原因：材料回彈改變了彎曲角度，導(dǎo)致中心線錯(cuò)移。

解決方法：1、增加校正過程；2、改進(jìn)彎曲模具結(jié)構(gòu)，減少?gòu)澢貜棧?、改進(jìn)工藝方法，可以先彎曲，再?zèng)_兩側(cè)孔。

五、彎曲線不平行于兩個(gè)孔的中心線

分析原因：1、定位不可靠導(dǎo)致材料移位錯(cuò)誤；2、彎曲高度小于極限高度的彎曲部位出現(xiàn)不平衡鼓包。

解決方法：1、改進(jìn)折彎工藝、等的定位方法；2、增加高度尺寸，然后切掉凸起部分多余的彎邊。

六、對(duì)于中間有一對(duì)缺口的零件，兩腳產(chǎn)生撓度

分析原因：切口兩側(cè)直邊受力不均勻引起。

解決方法：1、改進(jìn)彎曲部分的結(jié)構(gòu)；2、增加切口處的工藝留量，封口切口，彎曲后再切去。

七、彎曲后在寬度方向發(fā)生變形，被彎曲部分在寬度方向上有弓形撓度

分析原因：彎曲件在寬度方向的拉伸和承載重量不一致，導(dǎo)致扭曲變形，而形成撓度。

解決方法：1、彎曲過程中增加壓力；2、增加修正過程；3、使材料的纖維方向與彎曲線形成一定的角度。

八、彎曲高度尺寸不穩(wěn)定

分析原因：1、高度尺寸太?。?、凹模圓角不對(duì)稱；3、毛坯流程定位不可靠。

解決方法：1、彎曲高度尺寸不應(yīng)小于最小限度，可增加公益補(bǔ)償，首先彎曲，然后切斷補(bǔ)償部分；2、修正凹模圓角；3、增加工序或修正工藝定位。

九、彎角外側(cè)有條裂縫

分析原因：1、彎曲內(nèi)圓角的半徑太??；2、材料纖維的方向平行于彎曲線；3、毛坯沖裁毛刺在彎曲向外側(cè)；4、材料可塑性差。

解決方法：1、增加凸模圓角的半徑；2、更改下料布局；3、將毛刺移到彎曲部分的內(nèi)部；4、退火或使用塑性好的材料。

十、彎曲件表面有壓痕

分析原因：1、凹模圓角半徑過小；2、凹模表面粗糙，凹模、凸模間隙太小。

解決方法：1、增加凹模的圓角半徑；2、調(diào)整凹模、凸模的間隙。

十一、彎曲部分表面被擠壓，材料變薄

分析原因：1、凹模圓角過小；2、凹模、凸模間隙太小。

解決方法：1、增加凹模的圓角半徑；2、增加凹凸膜之間的間隙。

十二、U型彎曲件底部產(chǎn)生拱曲

分析原因：凹模沒有頂料裝置。

解決方法：添加頂料裝置或添加校正工序。